La technique de séquence d’opérations Maynard, souvent nommée MOST, propose une approche méthodique pour établir des temps standards et réduire les gaspillages gestuels en production. Elle repose sur des séquences élémentaires de mouvements — atteindre, saisir, placer ou utiliser — et sur des tables qui convertissent ces actions en unités de temps prédéterminées (TMU). Adaptable, elle existe en variantes Basic-MOST, Mini-MOST et Maxi-MOST, chacune ciblant des contextes industriels différents. L’usage combiné avec des démarches ergonomiques facilite la construction de modes opératoires fiables et partagés, utiles aux équipes qualité, méthodes et management. Des cabinets comme Apave ou des experts en ergonomie cités favorisent l’acceptation des temps standardisés.
Présentation de la technique de séquence d’opérations maynard
La méthode MOST découle d’une volonté de simplifier l’analyse de mouvement en conservant une précision suffisante pour produire des temps standards exploitables. Les séquences élémentaires sont codifiées afin que chaque opération soit traduite en une valeur temporelle, mesurée en TMU, ce qui permet d’homogénéiser les temps entre les opérateurs et les postes.
Cette approche offre une alternative plus rapide et souvent moins coûteuse que des systèmes plus détaillés comme certains référentiels MTM ; elle a aussi l’avantage d’être visuelle, facilitant l’adhésion des opérateurs et des équipes de direction. Insight : la force de MOST tient à son équilibre entre simplicité et fiabilité.
Historique et principes de base
Développée dans les années 1960, la méthode a été formalisée par des cabinets spécialisés pour répondre au besoin de mesurer le travail sans la lourdeur de certains systèmes antérieurs. Le principe central consiste à décomposer chaque tâche en séquences de mouvement standardisées : atteindre, saisir, placer, utiliser et terminer.
Les tables MOST associent à chaque élément un indice donnant directement un temps en TMU, ce qui facilite la conversion en minutes standardisées et la comparaison entre postes. Insight : l’historique montre une évolution vers des outils plus participatifs et visuels.
Application industrielle du système most
En production, MOST sert à fixer des standards de temps pour des opérations répétitives et à identifier les gaspillages gestuels. Les services méthodes l’utilisent pour définir des temps cibles et piloter la performance, tandis que les équipes qualité s’appuient sur ces standards pour valider les modes opératoires.
Dans les environnements logistiques, la méthode permet d’évaluer des tâches variées comme la préparation de commandes, la réception et l’expédition, lorsque la variabilité reste maîtrisable. Insight : l’usage industriel de MOST favorise la cohérence et la comparabilité des temps entre postes et sites.
Interface avec d’autres référentiels et acteurs du secteur
La mise en œuvre est souvent confrontée à la coexistence d’autres systèmes de temps prédéterminés. Des organisations telles que MTM Association, MTM France, MTM Productivity Services et MTM Global promeuvent des approches complémentaires, et la coopération entre référentiels reste possible pour des besoins spécifiques.
Des prestataires et éditeurs techniques comme Siemens Digital Industries fournissent des outils numériques d’analyse qui intègrent ou facilitent l’exploitation des temps ainsi calculés. Insight : l’intégration harmonieuse avec d’autres référentiels et outils numériques est un atout majeur pour l’efficacité des projets.
Déclinaisons et choix entre basic-most, mini-most et maxi-most
La famille MOST se décline pour mieux s’adapter aux différents horizons temporels et à la diversité des tâches. Mini-MOST cible des cycles très courts et différencie souvent les mouvements des deux mains pour plus de précision. Basic-MOST est adapté aux séquences supérieures à deux minutes et constitue une référence polyvalente pour la plupart des postes de production.
Maxi-MOST permet d’évaluer des tâches peu récurrentes ou longues, notamment dans la logistique, et il est utile pour générer des standards sur des activités hétérogènes. Insight : le choix de la version doit répondre au temps de cycle et à la variabilité opérationnelle du poste étudié.
Considérations pratiques pour la sélection
Pour la Société Novatek, PME fictive spécialisée en sous-traitance mécanique, la sélection a été guidée par la durée de cycle et la fréquence des opérations. Les opérations répétitives de moins de deux minutes ont été analysées en Mini-MOST, tandis que les assemblages plus longs ont été traités en Basic-MOST.
La validation a nécessité des essais participatifs impliquant les opérateurs et les encadrants, et l’appui d’un bureau d’études externe a renforcé la crédibilité des temps. Insight : la pertinence opérationnelle dépend d’une sélection éclairée et d’une validation terrain.
ErgoMOST et ergonomie des postes
L’approche dite ErgoMOST vise à décomposer le travail en séquences élémentaires tout en intégrant des critères ergonomiques afin de réduire la pénibilité et prévenir les troubles musculo-squelettiques. Elle identifie non seulement le temps, mais aussi la difficulté et l’effort associés à chaque mouvement.
Des acteurs comme Ergonova, Ergofrance ou des fabricants d’équipements ergonomiques tels que Humanscale interviennent pour améliorer l’ergonomie des postes sur la base des analyses MOST. Insight : l’intégration de l’ergonomie renforce l’acceptation et la durabilité des standards.
Mise en pratique et retours d’expérience
La mise en œuvre au sein d’un atelier implique des étapes claires : observation, codage des séquences, calcul en TMU, validation avec les équipes et intégration dans les modes opératoires. Un cas concret observé chez Novatek a montré une réduction des temps improductifs après réaménagement ergonomique et formation des opérateurs.
L’accompagnement par des organismes reconnus, tels que Apave, facilite la montée en compétence interne et la consolidation des standards. Insight : l’expérience prouve que l’efficacité technique va de pair avec l’acceptabilité sociale des changements.
Outils numériques et industrialisation de la méthode
À l’ère de l’industrie 4.0, les outils numériques permettent d’automatiser la capture des mouvements et d’accélérer le calcul des temps standards. Des solutions logicielles intégrées aux ERP et aux systèmes MES facilitent l’exploitation des résultats pour le pilotage de la production.
La digitalisation aide aussi à comparer MOST avec des approches proposées par des organismes comme MTM Productivity Services et à consolider des benchmarks au niveau national et international. Insight : la valeur ajoutée provient de la combinaison entre méthode éprouvée et outils numériques adaptés.
Pour conclure, la technique de séquence d’opérations Maynard (MOST) s’impose comme un outil pragmatique pour établir des temps standards, améliorer la productivité et réduire les gestes inutiles. Son efficacité réside dans la combinaison de tables de temps en TMU, de déclinaisons adaptées (Basic-MOST, Mini-MOST, Maxi-MOST) et d’un volet ergonomique soutenu par des acteurs spécialisés. Les entreprises qui intègrent cette méthode avec un accompagnement adéquat, en s’appuyant sur des partenaires reconnus tels que MTM Association, MTM France, MTM Global, ou des prestataires comme Siemens Digital Industries et des bureaux d’études ergonomiques, observent des gains mesurables et une acceptation durable des standards.